1.石油化工中分馏，催化裂化与裂解，催化重整三种化学工艺的不同？

2.石油催化裂化的目的是什么石油催化裂化的目的有什么呢

催化裂解汽油_汽油生产工艺催化裂化

催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14~0.2MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

5.1反应部分

原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部的烧焦罐。

5.2再生部分

再生器阶段，催化剂因在反应过程中表面会附着油焦而活性降低，所以必须进行再生处理，首先主风机将压缩空气送入燃烧室进行高温加热，经烟道通过主风分布管进入再生器烧焦罐底部，从反应器过来的催化剂在高温大流量主风的作用下被加热上升，同时通过器壁分布的燃油喷嘴喷入燃油调节反应温度，这样催化剂表面附着的油焦在高温下燃烧分解为烟气，烟气和催化剂的混合物继续上升进入再生器继续反应，油焦未能充分反应的催化剂经循环斜管会重新进入烧焦罐再次处理。最后烟气及处理后的催化剂进入再生器顶部的旋风分离器进行气固分离，烟气进入集气室汇合后排入烟道，催化剂进入再生斜管送至提升管。

5.3烟气利用

再生器排除的烟气一般还要经旋风分离器再次分离回收催化剂，高温高速的烟气主要有两种路径，一、进入烟机，推动烟机旋转带动发电机或鼓风机；二、进入余热锅炉进行余热回收，最后废气经工业烟囱排放。

石油化工中分馏，催化裂化与裂解，催化重整三种化学工艺的不同？

原油中烃链较长，加热可以提高活化，使得部分位置断裂，成为较短的烃链，熔点低常温液化，便于车辆等的应用。

催化裂化是加上催化剂以后，促进烃链较长的 重质原油裂化为优质短链的轻质汽油或柴油的过程。

美国的催化裂化汽油约占汽油总量的36%,加上催化裂化衍生汽油组分(烷基化油、MTBE等)则更高,甚至超过50%。在欧洲,虽然催化裂化型炼油厂的数量只占总炼油厂数的约60%,但这些炼油厂的加工能力一般高于炼油厂的平均加工能力,催化裂化汽油约占欧洲汽油总产量的35%,西欧稍低约占27%;日本的催化裂化型炼油厂约占总炼厂数的71%,估计其催化裂化汽油占总汽油量的比例在25%～30%之间;在我国,催化裂化一直是主要发展的炼油工艺,特别是20世纪90年代以来,催化裂化加工能力与中国经济一起快速增长,催化裂化汽油比例约在80%左右[3～4]。美国的催化柴油占车用柴油的比例约小于25%,西欧则小于10%,而我国该比例仍在30%左右。由于催化柴油的绝对量大,其对车用柴油的贡献也不容忽

石油催化裂化的目的是什么石油催化裂化的目的有什么呢

石油化工中分馏是利用石油中各成分的不同沸点范围，通过常压分馏和减压分馏将石油的各个成分分离出来。

裂化就是在一定的条件下，将相对分子质量较大、沸点较高的烃断裂为相对分子质量较小、沸点较低的烃的过程。

在催化作用下进行的裂化，又叫做催化裂化。

裂解是石油化工生产过程中，以比裂化更高的温度（700℃～800℃，有时甚至高达1000℃以上），使石油分馏产物（包括石油气）中的长链烃断裂成乙烯、丙烯等短链烃的加工过程。

裂解是一种更深度的裂化。石油裂解的化学过程比较复杂，生成的裂解气是成分复杂的混合气体，除主要产品乙烯外，还有丙烯、异丁烯及甲烷、乙烷、丁烷、炔烃、硫化氢和碳的氧化物等。 裂解气经净化和分离，就可以得到所需纯度的乙烯、丙烯等基本有机化工原料。目前，石油裂解已成为生产乙烯的主要方法。

1、石油催化裂化主要包括原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离三个过程。目的是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等，也是石油炼制的重要工艺之一。

2、石油一般都是裂解，裂解是石油化工生产过程中，以比裂化更高的温度（70℃～80℃，有时甚至高达1℃以上），使石油分馏产物（包括石油气）中的长链烃断裂成乙烯、丙烯等短链烃的加工过程。